在测量商品的角度和倾角的整个过程中，经常会出现重复精度差的情况。一个人用同样的方法很常见，但偏差是0.6度。

现在很多影像测量仪的手机软件中，平行线采集都是默认设置为两点的。对于规整性和平行线性度好的零件，在角度测量中不易造成较大偏差，但平行线性度则不好。对于毛刺较多的零件，采用两点收集平行线的方法产生较大的偏差，重复性不好。这种平行线所形成的角度，多次测量的重复性无疑是不理想的。

如果我们使用更多的回归线来清除角度的两侧，并且个人收入平行线更接近测量的钢架线，那么误差就会减少。此外，测量偏差将大大降低，重复性将大大提高。

由于屏幕显示有限，图像检测仪的放大倍数比较大（0.7-4.5档一般为28x-180倍）。屏幕上显示的一些钢材规格只有毫米，许多准确测量员下意识地只在测试计划的屏幕上显示一些采集点和线首字母。如果采集的点有误差，取的线段越少，测得的角度值误差越大，线段越长，测得的角度值误差越小。基础知识角度30度，采集点误差0.25mm，准确测量损坏线的长度。

因此，在测量角度时，我们尽量将角度两侧的线尽量采集。如果屏幕上的显示区域很小，我们可以移动控制台，在角度所属的平行线的起点选择一个点，然后在终点。在测站位置取一个点，这样可以大大减少测量的角度偏差。

对于很多机械零件，测量的角度边界线很短，只有3mm到2mm，比如轴类零件的圆角。如果我们使用较小档位为0.7或1的相机镜头来测量点，钢件的图像只能是48mm~12b250m，点的误差会对测量值造成很大的危害。如果切换到3或4的放大倍数，钢件的成像可以达到24b250m～48b250m，图像边缘的具体情况更容易观察，采样点的误差可以较小化。但是，这种方法也带来了很多麻烦。图形太大，信息对话框只显示一小部分信息。不过，对于熟练的检验人员和追求完美、高精度的质检来说，这应该都不是问题。